硫化氫燃燒爐是硫磺回收裝置中的重要設備，為臥式圓筒爐。其正常情況下操作溫度為1000~1350℃，操作介質為含H2S、SO2、S等的過程其，爐子外壁設計溫度200℃，具有使用溫度高、溫度波動大、介質雜質含量高、易超溫等特點、傳統的硫化氫燃燒爐耐火磚爐襯，在此情況下經常出現襯體坍塌、熔化等破壞情況，造成爐壁超溫，嚴重影響裝置正常運行。
硫化氫燃燒爐傳統的爐襯結構形式為隔熱層加耐火磚，外層為隔熱耐火澆注料，中層粘土耐火磚，里層為高鋁耐火磚，但是這樣的內襯砌筑方法經常出現各種的問題現分析如下：
①砌筑質量影響普通粘土質耐火磚及普通高鋁質耐火磚砌筑質量要求較高，但燃燒爐用磚自身的外形尺寸卻存在較大偏差，另外爐體鋼制外殼在制作過程中也存在橢圓偏差，這些偏差 導致砌磚過程中難以控制灰縫寬度及圓度，使爐襯砌體質量尤其是灰縫大小達不到規范要 求。本爐用磚尺寸偏小、砌筑灰縫多、誤差累積大，一圈砌筑到最后，砌體很難 “ 自圓其說 ” 不得不采取其他補救措施，如采用鋼板鍥來調整等。另外對耐火磚的二次加工也增大 了砌體的砌筑誤差。磚襯砌筑質量的下降導致砌體在正常使用過程中強度及耐久性下降，頂部垮塌難以適應長周期運行。
②硫化氫燃燒爐燃燒介質為含H2S、S、SO2等的過程氣，但因生產工藝條件限制，該過程氣中�；煊透鞣N輕烴，致使該爐燃燒過程中，有時溫度驟然升高，無法控制，爐內溫度從正常溫度1200℃上升至1700℃左右，超過了耐火磚允許的最高使用溫度。普通高鋁磚LZ-65的最高使用溫度在1450℃。普通粘土磚N-1的最高使用溫度為1300℃，故在1700℃左右高溫情況下，耐火磚已軟化成為液態二熔融，使磚體垮塌，失去耐火隔熱作用，爐壁超溫，無法繼續運行。
從上述爐襯破壞原因分析中可知，原耐火磚尺寸偏小，灰縫過多。以爐中段最大直徑處為例里層迎火面普通高鋁磚每圈共計有96塊磚，灰縫達96條，中層磚因數量多則灰縫數量更多，加上磚自身尺寸偏差及砌筑工人技術水平限制，誤差累積較大，砌筑質量難以保證。通過適當增大每塊耐火磚尺寸，減少灰縫數量，減少誤差積累，可以提高砌體整體質量。如可將耐火磚尺寸增大到由原一圈96塊縮減為36塊，即每10°角為一塊磚。當然，這樣做耐火磚需工廠預定制作成本較高。
硫化氫燃燒爐內溫度較高，雖然正常使用情況下爐膛操作溫度為1200℃，但超溫時溫度升至1700℃左右，原普通高鋁磚和粘土磚以難以承受這種工況。從提高耐火磚的使用溫度、荷重軟化溫度及熱震穩定性等方面綜合考慮，應將原使用普通高鋁耐火磚部位改為剛玉莫來石磚。剛玉質耐火磚具有含量高，耐火度、荷重軟化溫度高，抗蝕性良好、 機械強度很高等性能，能適應硫化氫燃燒爐的實際工況需要，但需在工廠訂制，成本較高。