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            硫化堿回轉窯內高鋁磚炸裂和剝落的原因

            添加時間:2022年3月17日  瀏覽次數:

            生產硫化堿用回轉爐的內襯原來使用一級高鋁磚。由于炸裂和大塊剝落,并伴隨有掉磚和侵蝕發生,不僅影響了爐襯的使用壽命,同時對產品質量也有一定的影響。因此,針對這種情況作出分析解決,促使窯爐健康長壽的運行。

            硫化堿生產用回轉爐爐長36m,其中干燥帶,預熱帶和均熱帶個10米。在均熱帶物流出口為敞開式,工作溫度最高為1200℃,最低為700℃左右。物料在爐內作用時間為1~1.5h,其生產方法為煤粉還原法即:

            煤粉+硫酸鈉(芒硝)→(1150~1200℃還原反應)→熔體→浸取→固液分離→蒸發→包裝

            據現場觀察,在使用過程中,由于受生產條件的限制,溫度變化較大,高鋁磚長時間受急冷急熱和熔融物的侵蝕,出現嚴重的炸裂與剝落,且局部有掉磚現象。生產4個月后,殘磚僅剩40~50mm(原磚長為206mm),已不能維持生產,從硫化堿生產出現的副反應情況,對硫化堿生產過程中的碎熔渣進行化學分析,結果(%):SiO2/4.14,AL2O3/4.0,Na2CO3/2.63,Na2S/0.63,Na2SO3/0.06,Na2S2O3/6.13,Na2SO4/68.65.將殘磚的不同變質區域分為反應帶,過渡帶和原磚帶。反應帶殘存有較大的莫來石和大量的角形雙折射率低的剛玉,還有短柱狀的霞石,愈往磚體內,霞石顆粒愈小。過渡帶保持了原磚的結構,在顆?p隙中,仍可以看到莫來石的發育。在原磚帶,殘留物已經很少,且只是聚集在原磚結構有缺毀處;疚匆鹪u晶體結構上的變化。

            硫化堿回轉窯高鋁磚

            從熔渣的化學分析結果可以看出,SiO2、AL2O3含量均達4%以上。此熔渣對爐襯高鋁磚有明顯的侵蝕。巖相分析結果給出了磚的熔損過程。硫化堿工業生產的副產物Na2O及鹽類在生產過程中與原磚主成分SiO2、AL2O3等作用生成了1000℃左右即可熔融的霞石,雖可促進莫來石、剛玉等晶體的發育、長大,但這還不足以抵消霞石所帶來的副作用,造成爐襯熔損。通過以上分析表明,影響原磚使用壽命的主要因素是炸裂和剝落,其次是熔蝕。

            針對硫化堿工業用一級高鋁磚的損毀機理,研究生產一種抗硫酸鈉侵蝕的抗剝落高鋁磚,實驗以高鋁礬土為主要原料的高鋁質新產品,新產品的抗熱震次數較原來的產品提高了2倍,大大改善了磚的抗熱震性能?乖囼炓脖砻,由于新產品較原磚顯氣孔率低,提高了磚體的抗侵蝕能力。通過對一級高鋁磚和新產品進行了重燒線測試,結果高鋁磚出現微收縮,而新產品則保持輕微膨脹,保障了爐體良好的整體性。

            結論1:硫化堿回轉爐均熱帶襯磚的損毀,主要與急冷急熱和強堿熔渣的侵蝕有關。2以高鋁礬土為主要原料生產的新產品,顯氣孔率低,體積穩定性好,抗渣蝕,耐急冷急熱。解決了一級高鋁磚易剝落不耐蝕等問題。

            關鍵詞:回轉窯   一級高鋁磚   
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